Efficienza energetica nell’industria ceramica italiana

Ridurre i consumi energetici del 50% in quarant’anni, dimezzando le emissioni di CO₂, senza sacrificare la qualità del prodotto. Non è un obiettivo futuro: è ciò che l’industria ceramica italiana ha già realizzato, trasformando l’efficienza energetica da vincolo normativo a leva competitiva e culturale.

(Giugno 2026) – L’industria italiana delle superfici ceramiche, con cuore produttivo nella regione Emilia-Romagna, ha reso l’efficienza una disciplina quotidiana: dai forni a rulli con recupero del calore ai sistemi di cogenerazione, dai pannelli fotovoltaici alla gestione intelligente dei processi. Ma l’efficienza non si esaurisce nella fabbrica: è incorporata nel prodotto stesso, che contribuisce all’efficienza energetica degli edifici attraverso facciate ventilate, superfici riflettenti e involucri ad alte prestazioni termiche.

L’efficienza come principio: non sprecare è già innovare

L’efficienza energetica nell’industria ceramica non nasce da un decreto o da un target europeo: nasce da una cultura produttiva che considera lo spreco una sconfitta sotto ogni punto di vista: economico, ambientale, umano. Non sprecare significa utilizzare energia, materie prime, tempo e denaro nel modo più corretto possibile: una definizione semplice che, applicata sistematicamente a ogni fase del processo produttivo, produce risultati misurabili.

Quello che il settore ceramico ha capito prima di molti altri è che qualità ed efficienza non sono in tensione: seguono la stessa direzione. Migliorare le performance energetiche di un forno non solo riduce i costi, ma spesso migliora la stabilità termica della cottura e quindi la qualità del prodotto finito. In questo senso, l’efficienza massima degli impianti industriali è al tempo stesso obiettivo ambientale e leva competitiva.

C’è un elemento spesso sottovalutato in questa equazione: il contributo umano. L’efficienza non è solo un sistema: è una mentalità. Un operatore che spegne i macchinari inutilizzati, che segnala un’anomalia di consumo, che ottimizza una sequenza produttiva, partecipa attivamente al risultato collettivo.

Il risparmio energetico, in questo senso, non è un sacrificio: è una reinvenzione del processo che crea valore per l’azienda, per il territorio e per le generazioni future.

Il cuore energivoro: la cottura e il recupero del calore

La cottura è una delle fasi più energivora dell’intero processo ceramico: temperature comprese tra 1.000 e 1.250°C, mantenute per ore in forni a rulli che misurano decine di metri. Non sorprende che proprio qui si sia concentrata la spinta principale all’innovazione energetica. La cottura della ceramica italiana è oggi un processo radicalmente diverso da quello degli anni Ottanta: il consumo energetico specifico è sceso da circa 12 GJ/t a 5–6 GJ/t nell’ultimo decennio.

Dietro la riduzione dei consumi energetici si trova una profonda trasformazione tecnologica. La cogenerazione rappresenta uno degli strumenti più efficaci: produce contemporaneamente energia elettrica e termica, aumentando l’efficienza complessiva dell’impianto. Il recupero del calore dai forni permette di valorizzare energia che altrimenti andrebbe dispersa.

Accanto a queste tecnologie si sono affermati gli impianti fotovoltaici, i sistemi di monitoraggio digitale e l’automazione industriale. Oggi molte aziende controllano in tempo reale i consumi energetici e possono intervenire rapidamente per ottimizzare i processi.

I forni moderni sono più efficienti, consentono una gestione più precisa della temperatura e riducono gli sprechi energetici. Questo insieme di interventi ha contribuito in modo determinante alla riduzione dell’impronta ambientale del settore.

«Pensando all’energia penso all’installazione di impianti fotovoltaici, di sistemi di cogenerazione, all’installazione di forni con sistemi di recupero del calore, ma anche alla sostituzione continua di motori e sistemi di illuminazione sempre più performanti.»

Non si tratta di un intervento straordinario, ma di un investimento costante che accompagna ogni ciclo produttivo. Mantenere o migliorare la performance del prodotto è la prerogativa di qualsiasi trasformazione industriale e ridurre gli sprechi significa alzare la qualità sotto tutti i punti di vista.

Cogenerazione e fotovoltaico: energia generata, non solo risparmiata

Ridurre i consumi è una delle due facce dell’efficienza energetica. L’altra è cambiare il modo in cui l’energia viene prodotta. L’industria ceramica italiana ha investito con decisione su entrambi i fronti: da un lato sistemi di cogenerazione che producono contemporaneamente energia elettrica e termica da un’unica fonte; dall’altro impianti fotovoltaici che sfruttano le grandi superfici dei capannoni industriali per generare energia pulita da fonte solare.

L’energia pulita generata dai pannelli fotovoltaici copre una quota crescente del fabbisogno elettrico degli impianti, riducendo la dipendenza dalla rete e abbassando ulteriormente la carbon footprint della produzione.

«Utilizziamo sistemi come pannelli fotovoltaici e cogenerazione per migliorare l’efficienza energetica. Fare bene vuol dire dare importanza al prodotto; farlo in modo responsabile significa dare importanza anche al processo e alle generazioni future.»

La cogenerazione si integra con la natura energivora del processo ceramico: i motori a gas che generano elettricità producono inevitabilmente calore di scarto che, in un sistema convenzionale, sarebbe disperso. Un impianto di cogenerazione ben dimensionato recupera quel calore e lo utilizza per alimentare essiccatoi, spray dryer o il riscaldamento degli ambienti produttivi. I vantaggi della cogenerazione sono dunque sia ambientali che economici: meno energia acquistata dalla rete, meno emissioni, costi operativi più bassi e stabili.

Ogni operatore contribuisce nel proprio turno, spegnendo strumenti inutilizzati, gestendo i processi con attenzione, evitando i piccoli sprechi quotidiani che, moltiplicati per migliaia di ore di produzione, diventano numeri significativi. Il contributo individuale si somma all’investimento tecnologico e insieme costruiscono il risultato collettivo.

Un investimento continuo: efficienza come scelta strategica d’impresa

Qualità ed efficienza seguono la stessa direzione: l’eccellenza. Non è uno slogan: è la sintesi di decenni di scelte d’investimento che hanno trasformato il distretto ceramico italiano in un benchmark globale. Negli ultimi 12 anni il settore ha investito complessivamente 4,5 miliardi di €, pari al 6,7% del fatturato medio annuo, in ricerca, sviluppo e innovazione sostenibile. Una percentuale che, nell’industria pesante, non ha molti equivalenti nel mondo.

«L’azienda investe ogni anno per ridurre consumi e sprechi. È fondamentale progettare sistemi che puntino non solo al risparmio ma a fare bene le cose fin da subito. Usare solo le risorse necessarie è un principio fondamentale.»

Questo approccio sistematico è documentato e verificato: dal 2010, Confindustria Ceramica e la Regione Emilia-Romagna monitorano annualmente le performance ambientali di circa 90 impianti del distretto attraverso il rapporto integrato — 35 indicatori che monitorano consumi energetici, emissioni in aria e acqua, gestione dei rifiuti. Il risultato è un quadro di dati senza equivalenti nel panorama ceramico mondiale.

Il prodotto ceramico al servizio dell’efficienza degli edifici

L’efficienza energetica nell’industria ceramica non si esaurisce dentro la fabbrica. Il prodotto ceramico piastrella, laterizio, elemento di facciata, è esso stesso uno strumento di efficienza energetica per gli edifici in cui viene installato. Questa duplice natura, materiale prodotto con crescente efficienza, e materiale che genera efficienza nell’edificio, è uno degli argomenti più potenti a favore della ceramica italiana nel contesto dell’edilizia sostenibile contemporanea.

Le facciate ventilate in ceramica sono forse l’esempio più eloquente: la camera d’aria tra il rivestimento ceramico esterno e muro dell’edificio crea un effetto camino che in estate riduce significativamente l’ingresso di calore nell’edificio, abbassando la temperatura degli ambienti interni senza ricorrere alla climatizzazione meccanica. In inverno, lo stesso sistema contribuisce a limitare le dispersioni termiche. Il risultato è una riduzione concreta del fabbisogno energetico per riscaldamento e raffrescamento.

La ricerca scientifica documenta effetti misurabili: superfici ceramiche ad alta riflettanza possono abbassare la temperatura della superficie del tetto di oltre 10°C rispetto a coperture convenzionali, riducendo il carico di raffreddamento estivo fino al 43% in climi caldi. Questi numeri hanno una rilevanza diretta con la Direttiva EPBD4 (Direttiva UE 2024/1275), che identifica esplicitamente l’inerzia termica e il raffreddamento passivo tra le strategie prioritarie. Raggiungere la classe energetica A anche in estate è oggi un obiettivo normativo e la ceramica offre risposte concrete.

Un altro esempio è il progetto europeo LIFE SUPERHERO, che coinvolge 10 partner di Italia, Francia e Spagna, tra cui Confindustria Ceramica e il Centro Ceramico di Bologna. Il progetto promuove coperture in laterizio ventilate e traspiranti basate sulle innovative tegole HEROTILES, sviluppate nel progetto predecessore LIFE HEROTILE. La soluzione sfrutta la ventilazione naturale sotto il manto di copertura per dissipare il calore solare senza alcun consumo energetico aggiuntivo: i test documentano riduzioni del consumo energetico per il raffrescamento degli edifici fino al 50% rispetto a un tetto a falde convenzionale. Oltre al beneficio sul singolo edificio, il sistema contribuisce a contenere il fenomeno dell’Isola di Calore Urbana, riducendo la temperatura della copertura stessa e dell’aria circostante, un effetto rilevante nei contesti urbani ad alta densità edilizia.

C’è poi la dimensione temporale: a differenza di molti materiali alternativi, la ceramica non si sostituisce. Una piastrella ben posata dura 50–100 anni, il che significa che l’impatto ambientale della produzione viene ammortizzato su un arco temporale molto lungo. La riqualificazione energetica degli involucri con ceramica italiana è quindi un investimento a lungo termine, non solo una scelta estetica.

Infine, la frontiera più recente: le piastrelle fotovoltaiche integrano celle solari nella superficie ceramica, trasformando il rivestimento di un edificio in una superficie di generazione energetica. Un’innovazione che chiude il cerchio: dalla ceramica prodotta con energia pulita, alla ceramica che genera energia pulita.

Foto in evidenza: Facciata esterna ventilata in grès laminato by Cotto d’Este, Ospedale del Cuore G. Pasquinucci, Massa Carrara (ph. Autori associati)