Entrato in funzione a gennaio 2025, il nuovo stabilimento produttivo di Italgraniti Group dedicato alle grandi lastre rappresenta un modello di industria 5.0 e si inserisce nel più ampio progetto di un hub produttivo-logistico altamente integrato e dotato di tecnologie all’avanguardia.
Il nuovo stabilimento produttivo di San Martino in Rio (Re) si sviluppa su una superficie di circa 30 mila m2 adiacente alle strutture industriali che sono attive dal 1994 all’interno di un’area che si estende su 150 mila m2. Il nuovo sito industriale produce lastre in gres porcellanato fino al formato massimo di 160×320 cm in 6, 12 e 20 mm di spessore.
Un nuovo concetto di rivestimento ceramico
Con questo ampliamento, il Gruppo punta a guadagnare quote di mercato in un segmento in forte crescita, che riscuote un grande interesse sia da parte dei progettisti che del circuito distributivo tradizionale. Per qualità dei prodotti e capacità produttiva, il nuovo stabilimento rappresenta un asset industriale importantissimo, che annovera Italgraniti Group tra le aziende leader a livello globale nel settore delle grandi lastre. Esse beneficeranno di due recenti innovazioni tecnologiche in grado di esaltare il realismo delle superfici e potenziarne le performance tecniche, anche grazie all’utilizzo di evolute decoratrici digitali che integrano strumenti gestiti dall’intelligenza artificiale. La prima è RealUp®, che fa coincidere senza margine d’errore grafica ad altissima risoluzione e microstruttura superficiale, conferendo alla ceramica una ricchezza materica senza precedenti. La seconda è la “full-body vein”, un procedimento produttivo per cui la decorazione prosegue per tutto lo spessore della ceramica, annullando la distinzione tra superficie e corpo. Un’innovazione che distingue Italgraniti dalla quasi totalità delle aziende produttrici di ceramica italiane.
Una massiccia politica di investimenti
Il nuovo stabilimento produttivo è il frutto di una politica aziendale orientata all’innovazione e sostenuta da investimenti ingenti e costanti nel tempo. Tra il 2021 e il 2023 il Gruppo ha destinato 42 milioni di euro per potenziare lo stabilimento esistente e aggiornarne gli standard tecnologici. Solo nel biennio 2024-2025 sono stati spesi 60 milioni di euro tra gli impianti destinati all’espansione produttiva e il completamento dell’hub produttivo logistico con la nuova sede di Sassuolo. A fine 2025 gli investimenti complessivi in infrastrutture e in tecnologie avranno superato i 100 milioni di euro in cinque anni.
Un modello di fabbrica 5.0
Le evolute tecnologie di cui è dotato il nuovo stabilimento rispondono ai più alti standard previsti dall’industria 5.0: oltre a produrre vantaggi economici significativi sia per il Gruppo che per il territorio, genereranno anche consistenti benefici ambientali. Il sito produttivo sarà, infatti, autosufficiente dal punto di vista dell’energia elettrica; e ciò grazie alla combinazione di un potente impianto fotovoltaico e di un cogeneratore da 5 Mw. Il solo impianto solare, attualmente in fase di completamento, a pieno regime sarà in grado di produrre 3,4 milioni di kWh all’anno. In termini ambientali, ciò equivarrà ogni anno alla mancata emissione di 1.800 tonnellate di CO2, pari a quanta ne assorbirebbe un bosco di 82 mila alberi.
A livello impiantistico, merita di essere citato il forno hydrogen ready, che raggiunge la straordinaria lunghezza di 230 metri. Si tratta di un impianto di cottura ad alta efficienza e con una ridotta dispersione termica, che permette di impostare curve termiche più morbide e cicli di cottura e di raffreddamento più equilibrati. Ciò evita che le lastre sviluppino, al loro interno, tensionamenti occulti, a tutto vantaggio della loro resistenza e della loro lavorabilità.
Inoltre, grazie al sistema di recupero termico, il calore prodotto dal forno viene convogliato verso gli impianti di essiccazione e di atomizzazione. La linea di scelta integra un sistema di visione ottica all’avanguardia che, grazie all’intelligenza artificiale, è in grado di auto-apprendere, perfezionando, controllo dopo controllo, il confronto tra il prodotto e i modelli forniti dall’operatore.
Lo stabilimento è dotato di corpi illuminanti dinamici ad alta efficienza e di due post-combustori termici rigenerativi con sistema di abbattimento delle polveri, degli inquinanti e dei composti organici volatili (COV).
Attraverso un ciclo produttivo virtuoso, viene recuperata la totalità dell’acqua di processo e degli scarti, sia crudi che cotti, contribuendo a ridurre il fabbisogno di materie prime.
Il nuovo stabilimento sta impattando positivamente sul territorio anche a livello sociale, visto che implica un incremento dei posti di lavoro del 25%. Il progetto prevede anche un’area adibita a uffici, un nuovo showroom e un edificio indipendente in cui saranno ospitati gli spogliatoi e altri servizi dedicati ai dipendenti. Questi spazi sono stati progettati secondo i più alti standard di comfort, con l’obiettivo di migliorare il benessere dei lavoratori.
Nel corso del 2026 verrà installato un magazzino automatico verticale di ultima generazione.
Cardine di un hub produttivo e logistico altamente integrato
Così ampliato e aggiornato a livello tecnologico, il sito produttivo di San Matino in Rio (Re) è destinato a diventare il fulcro di un hub che include il quartier generale di Casinalbo di Formigine (Mo) e la nuova sede di Sassuolo (Mo).
Nel capoluogo del distretto ceramico emiliano è già operativo un nuovo polo logistico pensato per ottimizzare la spedizione del prodotto, riducendo l’impatto del trasporto sia in termini di viabilità che di emissioni di CO2. Il progetto prevede anche la creazione di una showroom.
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